江苏皮革原料生产

 

新品种 氢化丁腈橡胶(HNBR)，与传统的NBR相比，不仅具有NBR的耐油、耐磨性能，而且具有优异的耐热、耐氧化和耐化学药品性能，在许多方面取代了氟橡胶或其他特种橡胶，主要应用于油田、汽车等工业领域。HNBR工业化制备主要为溶液加氢法。首先将NBR粉碎，然后溶于适宜溶剂中，于高温、高压反应器中，在贵金属催化剂作用下与氢气反应。其中催化剂是关键，目前已开发的加氢催化剂有钯、铑、钌等Ⅷ族贵金属元素的均相配位催化剂和非均相载体催化剂。

目前国内兰化公司开发的铑系催化剂溶液法均相催化氢化技术，用离子交换树脂脱除残余催化剂，已申请国家专利，并建设年生产能力为15t的中试装置；吉化公司研究用乙酸钯均相络合催化剂高压氢化反应，产品也基本达到国际水平。近年来国外加快NBR乳液加氢法技术开发，美国固特异公司在肼(或其水合物)、硫酸铜、氧或过氧化氢及其他助剂作用下，在40～70℃、常压下使NBR胶乳氢化；另外国外Oline、JSR等公司也相继开发出乳液加氢法技术，NBR的乳液加氢尚处于实验室研究阶段，但是这种方法不仅保留了溶液法HNBR的优异性能，而且其应用范围可扩大到相关的胶乳，同时生产成本大为下降，成为今后的发展方向。

粉末丁腈橡胶(PNBR)，粒径为0.5～1mm，采用无机或者有机隔离剂，呈松散的粉末状，可以与树脂直接掺混进行挤出或注塑，是一种优良的树脂改性剂。PNBR制备关键是成粉技术，工业上生产工艺一般有两类。一是以块状胶为原料进行机械粉碎，另一类以胶乳为原料采用凝聚或喷雾干燥成型。通常采用后一种工艺，以胶乳为原料与隔离剂用凝聚或喷雾干燥法成型。国内开发出采用木薯粉黄原酸酯包覆的PNBR，兰化公司建设了年产能为200t的中试装置，有3个产品等级，产品用于摩擦制动材料和树脂改性，尤其是适用于PVC等树脂的软质制品的改性。吉化公司计划利用自有丁腈胶乳优势，建设一套PNBR生产装置。

 羧基丁腈橡胶(XNBR)，在NBR中引入羧基可以改进其拉伸强度、撕裂强度、硬度、耐磨性、粘着性和抗臭氧老化性，特别是在改善拉伸强度的同时增加NBR极性，进一步提高其耐油性，增大与PVC、酚醛树脂等的相容性。目前工业化生产主要有两种方法，一是丁二烯、丙烯腈和不饱和羧酸三元乳液共聚得到，另一种是NBR接枝不饱和羧酸。工业化生产主要采用前者，目前主要的XNBR生产厂家使用的乳液聚合配方大致相同，只是氧化一还原体系中所采用的氧化剂、乳化剂品种及各种助剂的用量方面略有差异。

XNBR主要用于制作胶粘剂密封件、油田和采矿用橡胶制品，另一重要用途就是聚合物改性，XNBR与氯磺化聚乙烯共混，可以明显改善拉伸强度、定伸模量和伸长率；与聚酰胺共混，共混材料的拉伸强度高达54MPa；与聚丁二烯橡胶共混，XNBR低温挠曲性能得到改善；与NBR共混，拉伸强度和耐磨性能得到改善；与氯醚橡胶共混可直接交联产生酯键，大大降低后者的压缩变形；与PVC共混，可改善后者的刚性、拉伸强度、撕裂强度和耐磨性。我国已经完成XNBR中试，有小批量产品问世。